6S atau 5S + 1

Pernah memperhatikan likungan kerja anda berantakan? terutama setelah beberapa waktu pada jam sibuk kerja? Hal ini menyebabkan kita tidak nyaman dan sulit untuk fokus bagi kebanyakan orang dalam bekerja. Hal ini dapat menjadi kebiasaan buruk dan ketika ruang kerja dipakai bersama-sama, dapat menjadi hambatan yang signifikan untuk bekerja secara efisien dan safety.

Salah satu kontribusi pendekatan Lean untuk peningkatan kualitas kerja telah menjadi seperangkat alat yang siapa pun dapat memanfaatkan untuk memperbaiki tempat kerja dan proses kerja. Salah satu alat tersebut bernama 6S atau juga sering disebut sebagai 5S + 1. 6S adalah metode yang menghilangkan waste yang tidak memberikan nilai tambah untuk pekerjaan dan memaksimalkan segala peng efisienan dan pengekfektifan proses kerja. 6S tidak hanya untuk kerja pada manufaktur, tetapi hal itu bisa berlaku untuk pengaturan kantor pada umumnya atau bahkan dirumah kita. Tujuan 6S yaitu menggunakan proses untuk membuat dan memelihara pengaturan  secara teratur, bersih, aman, dan efisien yang memungkinkan tingkat kinerja produktif bertambah.

Apa yang kita sebut "6S" berasal dari 5S metode organisasi tempat kerja dan kontrol visual dipopulerkan oleh Hiroyuki Hirano (1990) yang berakar dalam karya-karya dua pionir Amerika yang cermat dipelajari oleh manajer Jepang. Ini adalah Frederick W. Taylor 's (1911) dan Henry Ford (1922). 5S adalah suatu metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S umumnya diberlakukan bersamaan dengan penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas pelaksanaan 5S. Untuk mengetahui lebih lanjut tentang 5S klik disini.

Sama halnya dengan 5S, 6S merupakan budaya tentang bagaimana seseorang memperlakukan tempat kerjanya secara benar dan memelihara dan menjaga tempat kerja agar tertata rapi, bersih dan tertib sehingga dapat diciptakan kemudahan dalam bekerja. Pada dasarnya 6S sama dengan 5S namun terdapat tambahan kata 1S yakni “safety”, dengan tujuan yaitu efisiensi kerja, produktivitas kerja, kualitas kerja, keselamatan kerja, meningkatkan modal dan disiplin kerja, dan Kenyamanan kerja.  Jadi secara keseluruhan, 6S adalah:
  1. Sort (seiri)
  2. Set in Order (seiton)
  3. Shine (seiso)
  4. Standardize (seiketsu)
  5. Sustain (shitsuke)
  6. Safety
5S yang pertama sudah dijelaskan disini. Sedangkan S yang terakhir atau safety dijelaskan berikut:

S6 – Safety atau Keselamatan

Safety harus menjadi prioritas utama dalam sebuah aktivitas pekerjaan. Namun, Anda tidak bisa meningkatkan safety sebelum komponen S lainnya yakni 5S terpenuhi.

Kesadaran mengenai pentingnya safety haruslah ditimbulkan dalam rangka memperkecil terjadinya kecelakaan, cedera ataupun insiden lainnya. Maka, masing-masing orang harus memiliki peran dan tanggung jawab dalam hal safety serta memahami bagaimana cara mencegah terjadinya kecelakaan. Setiap orang yang memiliki peran dan tanggung jawab dalam hal safety juga harus mengamati serta mengoreksi jika terdapat perilaku rekan kerja yang mengabaikan safety.

Hal pertama yang dilakukan adalah hazard recognition yang meliputi analisa mengenai adanya situasi yang membahayakan yang ditimbulkan oleh peralatan, material, hingga lingkungan pada suatu area kerja. Jika hazard ditemukan, maka manfaatkanlah perangkat-perangkat tertentu yang bisa digunakan untuk meningkatkan safety.

5S sendiri sudah sejalan dengan ergonomi dan dapat dikatakan sebagai bagian dari ergonomi. Sedangkan S terakhir (safety) yang ditambahkan ke 5S sehingga menjadi 6S atau 5S + 1 merupakan salah satu bagian utama dalam ergonomi. Hal tersebut menyebabkan 6S menjadi suatu isu yang sangat erat dengan ergonomi.

Postingan terkait: